VMS, znany również jakoSystem pomiaru wideo, służy do pomiaru wymiarów produktów i form. Elementy pomiarowe obejmują dokładność pozycjonowania, koncentryczność, prostoliniowość, profil, okrągłość i wymiary powiązane ze standardami odniesienia. Poniżej przedstawimy sposób pomiaru wysokości przedmiotu obrabianego oraz błędy pomiaru przy użyciu automatycznych maszyn do pomiaru wideo.
Metody pomiaru wysokości przedmiotu obrabianego za pomocą automatumaszyny do pomiaru wideo:
Pomiar wysokości sondą kontaktową: Zamontuj sondę na osi Z, aby zmierzyć wysokość przedmiotu obrabianego za pomocą sondy kontaktowej (jednak ta metoda wymaga dodania modułu funkcyjnego sondy w 2doprogramowanie przyrządu do pomiaru obrazu). Błąd pomiaru można kontrolować w zakresie 5um.
Bezdotykowy laserowy pomiar wysokości: Zainstaluj laser na osi Z, aby zmierzyć wysokość przedmiotu obrabianego za pomocą bezdotykowego pomiaru laserowego (ta metoda wymaga również dodania modułu funkcji lasera w oprogramowaniu przyrządu do pomiaru obrazu 2D). Błąd pomiaru można kontrolować w zakresie 5ums.
Metoda pomiaru wzrostu oparta na obrazie: Dodaj moduł pomiaru wzrostu w plikuVMMoprogramowania, dostosuj ostrość, aby rozjaśnić jedną płaszczyznę, a następnie znajdź inną płaszczyznę, a różnica między dwiema płaszczyznami to wysokość, którą należy zmierzyć. Błąd systemu można kontrolować w zakresie 6um.
Błędy pomiarowe automatycznych maszyn do pomiaru wideo:
Podstawowe błędy:
Do podstawowych błędów maszyn do pomiaru wideo zaliczają się błędy spowodowane zniekształceniami kamery CCD oraz błędy spowodowane przez inne czynnikimetody pomiarowe. Ze względu na takie czynniki, jak produkcja aparatu i procesy, występują błędy w załamaniu światła padającego przechodzącego przez różne soczewki oraz błędy w położeniu matrycy punktowej CCD, co skutkuje różnego rodzaju zniekształceniami geometrycznymi w układzie optycznym.
Różne techniki przetwarzania obrazu powodują błędy rozpoznawania i kwantyzacji. Ekstrakcja krawędzi jest ważna w przetwarzaniu obrazu, ponieważ odzwierciedla kontur obiektów lub granicę pomiędzy różnymi powierzchniami obiektów na obrazie.
Różne metody ekstrakcji krawędzi w cyfrowym przetwarzaniu obrazu mogą powodować znaczne różnice w tym samym zmierzonym położeniu krawędzi, wpływając w ten sposób na wyniki pomiarów. Dlatego algorytm przetwarzania obrazu ma znaczący wpływ na dokładność pomiaru instrumentu, co jest centralnym punktem w pomiarze obrazu.
Błędy produkcyjne:
Błędy produkcyjne maszyn do pomiarów wideo obejmują błędy generowane przez mechanizmy prowadzące i błędy instalacyjne. Głównym błędem generowanym przez mechanizm prowadzący maszyn do pomiarów wideo jest błąd pozycjonowania ruchu liniowego mechanizmu.
Maszyny do pomiaru wideo są ortogonalnewspółrzędnościowe przyrządy pomiarowez trzema wzajemnie prostopadłymi osiami (X, Y, Z). Wysokiej jakości mechanizmy prowadzenia ruchu mogą zmniejszyć wpływ takich błędów. Jeśli poziomowanie platformy pomiarowej i instalacja kamery CCD są doskonałe, a ich kąty mieszczą się w określonym zakresie, błąd ten jest bardzo mały.
Błędy operacyjne:
Do błędów eksploatacyjnych wizyjnych maszyn pomiarowych zalicza się błędy spowodowane zmianami środowiska i warunków pomiaru (takich jak zmiany temperatury, wahania napięcia, zmiany warunków oświetleniowych, zużycie mechanizmu itp.), a także błędy dynamiczne.
Zmiany temperatury powodują zmiany wymiarów, kształtu, zależności pozycyjnych oraz zmiany ważnych parametrów charakterystycznych elementów maszyn do pomiarów wideo, wpływając w ten sposób na dokładność przyrządu.
Zmiany napięcia i warunków oświetleniowych będą miały wpływ na jasność górnych i dolnych źródeł światła wideomaszyny pomiarowej, powodując nierównomierne oświetlenie systemu i powodując błędy w ekstrakcji krawędzi z powodu cieni pozostawionych na krawędziach przechwyconych obrazów. Zużycie powoduje błędy wymiarowe, kształtowe i pozycyjne częścimaszyna do pomiaru wideo, zwiększa luzy i zmniejsza stabilność dokładności pracy przyrządu. Dlatego poprawa warunków prowadzenia pomiarów może skutecznie ograniczyć wpływ tego typu błędów.
Czas publikacji: 8 kwietnia 2024 r
